里印液体包装膜的生产工艺相对于表面印刷的液体包装膜更为复杂，在生产中，既要根据内容物的特性及灌装方式选择合适的承印基材、复膜基材，又要在油墨、粘合剂的选择和使用上下功夫。

   1)承印基材、复膜基材的选用
    常见的里印液体包装膜的内容物有牛奶(充气带压灌装)、化妆品以及农药包装等。牛奶膜包装可选用双向拉伸聚丙烯(BOPP)。聚对苯二甲酸乙二醇酯(PET)等作为承印基材，用高强度的茂金属聚乙烯作复膜基材。而对于三层复合的液体包装膜可选用PET作面材，中间层选用铝箔或PET镀铅膜，因为它们的阻隔性能好。然后再复合一层热封性好、强度高的茂金属聚乙烯作为液体包装膜的里层。PET作为面材有较高的机械强度，较强的韧性及优良的尺寸稳定性，所以它常作为液体包装膜的面材。对印刷PET基材做电晕处理要求表面张力达到50达因以上，复合膜中间层的PET镀铝膜应做两面电晕处理。
   另外，复合PET镀铝膜时，温度应控制在50℃以下，千万不要超过60℃，因为铝粉的膨胀系数比PET的膨胀系数大20倍，若温度过高，复合时将造成铝粉脱层，所以复合温度应控制在50℃以下。

     2)油墨的选择及使用
    根据液体包装膜所用面材选择合适的油墨。一般印刷BOPP可选用普通的氯化聚丙烯油墨，而PET印刷一般选用PET专用油墨。由于PET专用油墨价格普遍较高，为降低生产成本，可以选用普通的氯化聚丙烯类油墨，但必须是油墨面积较小的印刷。对于油墨面积较大印刷，一定要使用PET专用油墨，尤其是大面积铺白墨印刷所使用的白油墨一定要选用PET专用油墨。当然印刷PET时最好都选用PET专用油墨，因为套色印刷时同一类型的油墨亲和性好。
     在使用PET专用油墨前要认真阅读油墨使用说明书。PET专用油墨不要与氢化聚丙烯类油墨混用，建议使用油墨前将墨盒用塑料薄膜包装起来，这样，既可避免异类油墨的混用，又可减少墨盒存放油墨量。使用此类油墨印刷时一定要使用甲乙酮、甲苯，二甲苯、异丙醇的混合溶剂，根据具体印刷条件合理选用配比。一般甲乙酮的含量为≥30%。常用的溶剂配比为：甲乙酮占30%、甲苯占50%、异丙醇占20%。用剩的油墨必须单独密封存放，在下次使用时再与新配制的油墨混合使用。

     3)粘合剂的选择和使用
    粘合剂一定要采用双组分的聚氨酯粘合剂。双组分聚醚粘合剂虽然有固化快、价格低的优点，但此类粘合剂不能用于液体包装膜的生产中，必须使用聚氨酯粘合剂。聚氨酯粘合剂有多种类型，如普通水煮型，高温蒸煮型等。可根据液体包装膜的内容物特性来选择。使用时粘合剂的固含量下调为25%～40%之间。为使涂上粘合剂的薄膜上的溶剂完全挥发干净，必须注意要有足够的风量、风速和温度。提高热辊的温度则可改进薄膜的透明度和剥离强度。复合辊的温度通常要求为40℃～60℃。在不损坏薄膜的情况下，应尽可能地提高复合压力，固化反应在复合后开始。将制品送入熟化室熟化48小时～72小时(熟化温度一般为50℃～70℃)，再在不低于20℃的室温下自然熟化3天～5天，方可完全固化。   注意：初步复合好的复合膜要尽可能熟化至少一天后才能进行分切制袋。三层复合膜，要在2天～3天后方可进行切割，制袋要在完全固化后进行。

     4)分切制袋
     复合产品通过熟化定型后可进行T封、三边封、H封等制袋，或直接送至食品、药品、化妆品等包装线上进行自动高速连续包装。

     综上所述，在生产液体包装膜时，不仅要灵活机动地根据内容物的特性控制好生产工艺中的各个环节，对于每个环节中可能出现的问题，如在印刷过程中遇到的反印、糊版或在复合过程中遇到的针孔、斑点等故障，必须有一套完善的应对方案，避免造成重大损失和材料浪费，只有在万事俱备的情况下，才能生产出高品质的液体包装膜。